Empresário do setor alimentício avalia que eficiência industrial precisa considerar não apenas utilização de máquinas, mas também necessidade real de produção

Manter uma fábrica funcionando em alta velocidade sempre foi associado a produtividade. Para Edson Braga, empresário do setor alimentício com mais de 30 anos de experiência, porém, uma linha ocupada não é necessariamente eficiente se estiver produzindo algo que o mercado ainda não precisa.

Na indústria de alimentos, essa diferença ganha peso porque estoque não representa apenas capital parado. Produto acabado também perde tempo de qualidade enquanto aguarda venda e distribuição.

Na avaliação de Braga, a próxima evolução da eficiência industrial pode estar em produzir mais perto da demanda, equilibrando utilização de equipamentos, qualidade, disponibilidade, desperdício e capital de giro.

Produto acabado só gera valor quando encontra demanda

Indicadores como capacidade, eficiência e OEE continuam fundamentais para a gestão industrial.

O problema surge quando a utilização das máquinas passa a ser tratada como objetivo isolado.

Uma linha pode operar com excelente desempenho e, ainda assim, gerar excesso de estoque.

Se parte dessa produção precisar posteriormente de descontos, promoções ou descarte, o ganho industrial pode desaparecer em outras áreas da empresa.

Para Braga, a análise precisa considerar o sistema completo, e não apenas a velocidade com que o produto sai da linha.

Em alimentos, estoque também representa perda de tempo

Diferentemente de muitos bens industriais, alimentos continuam mudando depois de produzidos.

Textura, aroma, cor e outras características podem se alterar ao longo do armazenamento mesmo quando o produto permanece dentro dos parâmetros de segurança.

Isso significa que produzir cedo demais pode reduzir o período de melhor qualidade disponível para o consumidor.

Uma previsão de demanda mais precisa, portanto, não beneficia apenas finanças e logística.

Também pode permitir menor estoque, produto mais recente e menor risco de perdas.

Planejamento precisa equilibrar custos conflitantes

Produzir apenas pequenos lotes também não é uma solução universal.

Mais ciclos de produção podem aumentar setups, limpezas, partidas de linha e consumo de energia.

Por outro lado, lotes excessivamente grandes podem elevar estoque, capital imobilizado e risco de vencimento.

O ponto ideal depende do equilíbrio entre produção, disponibilidade, qualidade, energia e desperdício.

Na visão de Edson Braga, a melhor decisão não é necessariamente produzir o máximo possível nem reduzir estoques ao mínimo.

É encontrar a combinação economicamente mais eficiente para o sistema.

Dados podem aproximar fábrica e demanda

Histórico de vendas, clima, promoções, eventos, região e comportamento dos canais podem ajudar empresas a prever necessidades com maior precisão.

Essas informações não eliminam incertezas, mas permitem decisões mais ajustadas.

No food service, por exemplo, dados de centenas de lojas podem indicar padrões de vendas por dia, horário ou produto e ajudar a orientar a programação industrial.

Pedidos antecipados e outros sinais de consumo também podem reduzir a distância entre fábrica e mercado.

Quanto melhor a informação, menor tende a ser a necessidade de produzir apenas para criar uma margem de segurança.

Menos estoque também pode liberar capital

Uma operação que compra e produz mais perto da necessidade reduz parte do dinheiro imobilizado em inventário.

Por isso, digitalização e previsão de demanda podem ter efeitos diretamente financeiros.

Menos estoque pode significar menor necessidade de espaço, menos perdas e mais capital disponível para outras áreas.

Mas Braga ressalta que previsão não substitui resiliência.

Empresas continuam precisando avaliar estoques estratégicos, fornecedores alternativos e capacidade disponível para lidar com eventos inesperados.

Capacidade livre também pode ter valor

Outro ponto é a utilização permanente da fábrica no limite.

Uma operação próxima de 100% pode apresentar dificuldades diante de manutenção, crescimento, variações de demanda ou imprevistos.

Nesse caso, determinada capacidade disponível funciona como margem de segurança.

O mesmo raciocínio vale para estruturas modulares.

Em vez de construir grandes instalações antecipadamente, empresas podem adicionar módulos ou linhas conforme a demanda evolui.

Essa arquitetura reduz a dependência de previsões de longo prazo extremamente precisas.

Não produzir pode ser a melhor decisão

Em determinadas situações, a decisão economicamente correta pode ser simplesmente não fabricar um SKU naquele momento.

Se estoque disponível já atende à demanda esperada, produzir mais pode apenas elevar capital parado e risco de perda.

Essa escolha exige disciplina porque uma máquina parada é imediatamente visível, enquanto o custo de um excesso produzido hoje pode aparecer apenas meses depois.

Para Edson Braga, a gestão industrial precisa superar a ideia de que movimento é sempre sinônimo de resultado.

Uma fábrica existe para atender demanda com qualidade e eficiência, não apenas para manter equipamentos ocupados.

Nesse sentido, a operação mais inteligente pode ser aquela capaz de responder três perguntas antes de cada produção: quanto produzir, quando produzir e por que produzir agora.